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ÍNDICE:
1.
TIPOS DE REPUESTOS.
2.
CRITERIOS DE
SELECCIÓN.
3.
CONSUMIBLES
(REPUESTO TIPO C).
4.
MATERIAL
ESTÁNDAR HABITUAL.
5.
RECOMENDACIONES DEL FABRICANTE.
6.
INVENTARIOS.
1. TIPOS DE
REPUESTOS.
Desde
un punto de vista práctico, con el objetivo de fijar
el stock de repuesto, la clasificación que podemos hacer
puede ser la
siguiente:
-
Tipo A:
Piezas que es necesario tener en stock en la planta, pues un fallo
supondrá una
pérdida de producción inadmisible.
Éste, a su vez, es conveniente dividirlo en
tres categorías:
1)
Material que
debe adquirirse
necesariamente al fabricante del equipo. Suelen ser piezas
diseñadas por el
propio fabricante, como son los álabes.
2)
Material
estándar. Es la pieza
incorporada por el fabricante del equipo y que puede adquirirse en
proveedores
locales, tuberías, filtros, etc.
3)
Consumibles.
Son aquellos
elementos de duración inferior a un año, con una
vida fácilmente predecible, de
bajo coste, que generalmente se sustituyen sin esperar a que den
síntomas de
mal estado. Su fallo y su desatención pueden provocar graves
averías.
-
Tipo
B: Piezas que no es necesario tener en stock, pero que es necesario
tener
localizadas. En caso de fallo, es necesario no perder tiempo buscando
proveedor
o solicitando ofertas. De esa lista de piezas que es conveniente tener
localizadas deberemos conocer, pues, proveedor, precio y plazo de
entrega.
-
Tipo
C: Consumibles de consumo habitual. Se trata de materiales que se
consumen tan
a menudo que es conveniente tenerlos cerca, pues ahorra
trámites burocráticos
de compra y facilita la operatividad del departamento de mantenimiento.
-
Tipo D: Piezas que no es
necesario prever,
pues un fallo en ellas no supone ningún riesgo para la
producción de la planta
(como mucho, supondrá un pequeño inconveniente).
2. CRITERIOS
DE SELECCIÓN.
Hay
cuatro aspectos que debemos tener en cuenta a la hora
de seleccionar el stock de repuesto:
2.1 Criticidad del fallo.
Los sistemas críticos son, aquéllos cuyo fallo
afecta a la
seguridad, al medioambiente o a la producción de
energía. Por tanto, las piezas
necesarias para subsanar un fallo que afecte de manera inadmisible a
cualquiera
de esos tres aspectos deben ser tenidas en cuenta como piezas que deben
integrar el stock de repuesto.
2.2 Frecuencia de consumo.
Tras el análisis del histórico de
averías, o de la lista
de elementos adquiridos en periodos anteriores, entre uno o dos
años, puede
determinarse que elementos se consumen habitualmente. Todos aquellos
elementos
que se consuman habitualmente y que sean de bajo coste deben
considerarse como
firmes candidatos a pertenecer a la lista de repuesto
mínimo. Así, los
elementos de bombas que no son críticas pero que
frecuentemente se averían,
deberían estar en stock, retenes, rodetes, cierres, etc.
También, aquellos consumibles
de cambio frecuente, aceites y filtros,
deberían considerarse.
2.3 Plazo de aprovisionamiento.
Algunas piezas se encuentran en stock permanente en
proveedores cercanos a la planta. Otras, en cambio, se fabrican bajo
pedido, por
lo que su disponibilidad no es inmediata, e incluso, su entrega puede
demorarse
meses.
Aquellas
piezas que pertenezcan a equipos críticos cuya
entrega no sea inmediata, deberían integrar el
almacén de repuesto. Aquellas
piezas que aún no pertenecientes a equipos A o
críticos, puedan suponer que un
equipo B permanezca largo tiempo fuera de servicio deben considerarse
igualmente en esa lista.
2.4 Coste de la pieza.
Puesto que se trata de tener un almacén con el menor
capital inmovilizado posible, el precio de las piezas
formará parte de la
decisión sobre el stock de las mismas. Aquellas piezas de
gran precio grandes
ejes, coronas de gran tamaño o equipos muy especiales, no
deberían mantenerse
en stock en la planta, y en cambio, deberían estar sujetas a
un sistema de
mantenimiento predictivo eficaz. Para estas piezas también
debe preverse la
posibilidad de compartirse entre varias plantas. Algunos fabricantes de
turbinas, por ejemplo, ofrecen este tipo de servicio.
Figura
1. Diagrama de flujo de decisión de selección de
repuesto.
3. CONSUMIBLES (REPUESTO
TIPO C).
Se
definen como consumibles aquellos elementos que pierden
sus cualidades con el uso, y que han de ser reemplazados
después de un número
determinado de horas de servicio. Generalmente el plazo es inferior a
un año.
Entre los elementos consumibles más habituales en una
central térmica están los
siguientes elementos:
1)
Filtros.
2)
Lubricantes
de todo tipo.
3)
Adhesivos.
4)
Discos
de ruptura.
5)
Material
de limpieza.
6)
Elementos
de estanqueidad estándar, como juntas tóricas de
tamaños y materiales comunes,
empaquetadura, junta que pueden fabricarse artesanalmente a partir de
pliegos,
juntas espirometálicas de materiales y diámetros
comunes, etc.
7)
Consumibles
de taller, como discos de corte, electrodos de soldadura, trapos, etc.
8)
Material
desecante.
9)
Lámparas
y bombillas.
10)
Ánodos de sacrificio.
11) Escobillas
de motores.
12) Álumina o
material
adsorbente para
desecadores.
4. MATERIAL
ESTÁNDAR HABITUAL.
Se
trata de repuesto genérico que puede ser adquirido
localmente a diversos proveedores. El material estándar
habitual suele ser el
siguiente:
1) Tornillería.
2)
Racorería.
3)
Repuesto
genérico eléctrico
(magnetotérmico, relés, diferenciales, fusibles).
4)
Repuesto
genérico hidráulico y
neumático.
5)
Correas,
cadenas y elementos de
transmisión de movimientos estándar.
Es
conveniente estudiar en detalle la necesidad de
incorporar este repuesto al stock permanente en planta. En general, su
decisión
debe estar relacionada con el plazo de entrega y con el coste. Respecto
a los
elementos estándar de bajo coste puede ser rentable
adquirirlos, pues el coste
de parada de un equipo durante el tiempo de aprovisionamiento puede
tener un
coste superior a su valor. Respecto al plazo de entrega, muchos
proveedores
locales ofrecen servicios de entrega muy breve, incluso inmediata, lo
que puede
hacer interesante trasladar el stock a estos proveedores.
5. RECOMENDACIONES DEL
FABRICANTE.
Al
igual que en el caso del mantenimiento programado a
efectuar en los equipos, el fabricante no es, en muchas ocasiones, una
fuente
de información absolutamente fiable. En primer lugar porque
en muchos casos
sólo los fabrica, no los mantiene, y no tiene experiencia en
ese campo. En
segundo lugar, porque su objetivo es
ganar dinero vendiendo repuestos, que no
tiene por qué coincidir necesariamente
con el nuestro. En último lugar, porque no conoce la
importancia relativa del
equipo en el sistema ,
ya que no es lo
mismo prever el repuesto
necesario para una bomba crítica, que es única,
que para una bomba no crítica que
esté duplicada, por ejemplo.
Por tanto, seguir sus recomendaciones
en ocasiones puede
acarrearnos tener almacenes de
repuesto mal dimensionados, por exceso o por defecto.
Es necesario seguir las recomendaciones del fabricante en
aquellos equipos en los que no se tiene suficiente experiencia como
para hacer
una selección adecuada. Pero el 90 % de los equipos de una
central térmica son
equipos genéricos (motores, bombas, sensores, transmisores,
válvulas,
tuberías), y en éstos es inadmisible seguir
estrictamente las recomendaciones
del fabricante sin realizar un estudio detallado.
6. INVENTARIOS.
Para
evitar los inconvenientes derivados de la realización
de inventarios generales, si se dispone de un sistema
informático en el que se
registre el stock y las entradas y salidas de materiales, debe
organizarse un sistema
de inventarios por zonas, de manera que con una periodicidad muy corta
el
personal de almacén realice un inventariado parcial de una
de esas zonas. Al
final del año, debería haberse completado el
inventariado total. Igualmente, es
conveniente realizar unos muestreos aleatorios, para comprobar que las
cantidades que figuran registradas en el sistema informático
o en el sistema de
gestión que se utilice se corresponden con lo que
realmente hay en planta.
Se debe tenerse especial cuidado en los periodos de gran actividad
en mantenimiento, paradas programadas y revisiones generales, ya que
las
urgencias y el alto número de movimientos hacen que en estas
épocas se
produzcan grandes números de movimientos incontrolados.
Antes de una parada
programada, el almacén central debería reforzar
su plantilla, para facilitar la
labor de mantenimiento y evitar la pérdida de control.
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