|
ÍNDICE:
1.
PLAN
DE MANTENIMIENTO INICIAL.
2. PLAN
DE MANTENIMIENTO BASADO EN ANÁLISIS DE FALLOS (RCM).
3.
AGRUPACIÓN
EN GAMAS DE MANTENIMIENTO.
4.
DIFERENCIAS ENTRE EL
PLAN DE MANTENIMIENTO INCIAL Y
RCM.
Introducción.
La fiabilidad y la disponibilidad de una CTCC dependen,
en primer lugar,
del diseño y de la
calidad de su montaje, en segundo lugar de la operación del
grupo, evitar los
disparos a plena carga, las maniobras bruscas innecesarias, evitar
trabajar con
parámetros anormales durante largos espacios de tiempo,
colocar los valores de
los diferentes parámetros en los puntos apropiados, etc., es
responsabilidad de
los operadores, y los problemas técnicos de la central van a
estar en gran
medida condicionados por la forma de operar, en tercer y
último lugar, la
fiabilidad y disponibilidad dependen del mantenimiento que se realice.
Si el
mantenimiento es básicamente correctivo, atendiendo sobre
todo los problemas
cuando se presentan, es muy posible que a corto plazo esta
política sea
rentable. Debemos tener en cuenta que lo que hagamos en mantenimiento
no tiene
su consecuencia de manera inmediata, sino que los efectos de las
acciones que
tomamos se revelan con seis meses o un año de retraso. Hoy
pagamos los errores
de ayer, o disfrutamos de los aciertos.
La
ocasión perfecta para diseñar un buen
mantenimiento
programado que haga que la disponibilidad y la fiabilidad de una
central
eléctrica sean muy altas es durante la
construcción. Cuando la construcción
acaba y la planta es entregada al propietario para su
explotación comercial, el
plan de mantenimiento debe estar ya diseñado, y debe ponerse
en marcha desde el
primer día que la central entra en operación.
Perder esa oportunidad significa
renunciar a que la mayor parte del mantenimiento sea programado, y caer
en el
error, un grave error de consecuencias económicamente
nefastas, de que sean las
averías las que dirijan la actividad del departamento de
mantenimiento.
Es normal prestar mucha importancia al mantenimiento de
los equipos principales como son turbina gas, turbina de vapor,
generador y
caldera, y no preocuparse en la misma medida de todos los equipos
adicionales o
auxiliares, esto es un grave error, pues una simple bomba de
refrigeración o un
simple transmisor de presión pueden parar una central y
ocasionar un problema
tan grave como un fallo en la turbina o en el generador. Conviene,
pues,
prestar atención a todos aquéllos equipos capaces
de provocar fallos críticos.
Un buen plan
de mantenimiento es el que analiza todos los
fallos posibles, y ha sido diseñado para evitarlos. Eso
quiere decir que para
elaborar un buen plan de mantenimiento es absolutamente necesario
realizar un
detallado análisis de fallos de todos los sistemas que
componen la planta.
Por desgracia, esto raramente ocurre. Sólo en los equipos
más costosos de la
CTCC
suele haberse realizado este pormenorizado análisis, y lo
suele haber llevado a
cabo el fabricante del equipo. Por ello, en los equipos principales
como son
turbina de gas, turbina de vapor, generador y caldera de
recuperación, debe
seguirse lo indicado por el fabricante. Pero el resto de equipos y
sistemas que
componen la planta, capaces como hemos dicho de parar la central y
provocar un
grave problema, también deben estar sujetos a este riguroso
análisis.
Ocurre a veces que no se dispone de los recursos
necesarios para realizar este análisis de forma previa a la
entrada en
funcionamiento de la planta, o que ésta ya está
en funcionamiento cuando se
plantea la necesidad de elaborar el plan de mantenimiento. En esos
casos, es
conveniente realizar este plan en dos fases:
1)
Realizar un
plan inicial, basado
en instrucciones generales, en la experiencia de los
técnicos, en las
recomendaciones de los fabricantes y en las obligaciones legales de
mantenimiento que tienen algunas instalaciones. Este plan puede
elaborarse con
rapidez. Hay que recordar que es mejor un plan de mantenimiento
incompleto que
realmente se lleva a cabo que uno inexistente.
2)
Realizar un
análisis de fallos de
cada uno de los sistemas que componen la planta. Este
análisis permitirá no
sólo diseñar el plan de mantenimiento, sino que
además permitirá proponer
mejoras que eviten esos fallos, crear procedimientos de mantenimiento o
de
operación y seleccionar el repuesto necesario.
-
PLAN DE
MANTENIMIENTO INICIAL.
1.1
Plan
de mantenimiento inicial basado en instrucciones del fabricante.
La
preparación de un plan de mantenimiento basado en las
instrucciones de los fabricantes tiene tres fases:
-
Fase
1: Recopilación de instrucciones.
Realizar un plan de mantenimiento basado en las
recomendaciones de los fabricantes de los diferentes equipos que
componen la
planta no es más que recopilar toda la
información existente en los manuales de
operación y mantenimiento de estos equipos y darle al
conjunto un formato
determinado.
Es conveniente hacer una lista previa con todos los
equipos significativos de la planta. A continuación, y tras
comprobar que la
lista contiene todos los equipos, habrá que asegurarse de
que se dispone de los
manuales de todos éstos. El último paso
será recopilar toda la información
contenida en el apartado mantenimiento preventivo que figura en esos
manuales,
y agruparla de forma operativa.
Si el equipo
de mantenimiento está dividido en personal
mecánico y personal eléctrico, puede ser
conveniente dividir también las tareas
de mantenimiento según
estas
especialidades.
-
Fase
2: La experiencia del personal de mantenimiento.
Con esta recopilación el plan de mantenimiento no
está
completo. Es conveniente contar con la experiencia de los responsables
de
mantenimiento y de los propios técnicos, para completar las
tareas que pudieran
no estar incluidas en la recopilación de recomendaciones de
fabricantes. Es
posible que algunas tareas que pudieran considerarse convenientes no
estén
incluidas en las recomendaciones de los fabricantes por varias razones:
A)
El fabricante
no está interesado
en la desaparición total de los problemas, ya que
diseñar un equipo con cero
averías puede afectar su facturación.
B)
El fabricante
no es un
especialista en mantenimiento, sino en diseño y montaje.
C)
Hay
instalaciones que se han
realizado en obra, y que no responden
a
la tipología de equipo, sino más bien son un
conjunto de elementos, y no hay
fabricante como tal, sino tan sólo un instalador. En el caso
de que haya manual
de mantenimiento de esa instalación, es dudoso que sea
completo. Es el caso,
por ejemplo, del ciclo agua-vapor que es un conjunto de
tuberías, soportes y
válvulas. Podemos encontrar instrucciones para ellas, pero
también las tuberías
y la suportación necesitan determinadas inspecciones.
Además, el ciclo
agua-vapor se comporta como un conjunto, son necesarias determinadas
pruebas
funcionales del conjunto para determinar su estado.
En otros casos el plan de mantenimiento que propone el
fabricante es tan exhaustivo que contempla la sustitución o
revisión de un gran
número de elementos que evidentemente no han llegado al
máximo de su vida útil,
con el consiguiente exceso de gasto. Cuantas más
intervenciones de
mantenimiento preventivo sean necesarias, más posibilidades
de facturación
tiene el fabricante. Además, está el problema de
la garantía, si un fabricante
propone multitud de tareas y éstas no se llevan a cabo, el
fabricante puede
alegar que el mantenimiento preventivo propuesto por él no
se ha realizado, y
que ésa es la razón del fallo, no
haciéndose pues responsable de su solución en
el periodo de garantía, con la consiguiente
facturación adicional.
-
Fase
3: Mantenimiento legal.
Por
último, no debe olvidarse que es necesario cumplir con
las diversas normas reglamentarias vigentes en cada momento. Por ello,
el plan
debe considerar todas las obligaciones legales relacionadas con el
mantenimiento de determinados equipos. Son sobre todo tareas de
mantenimiento
relacionadas con la seguridad. Algunos de los equipos sujetos a estas
normas en
una central de ciclo combinado son las siguientes:
-
ERM.
-
Sistema
de alta tensión.
-
Torres
de refrigeración.
-
Puentes
grúa.
-
Vehículos.
-
Tuberías
y equipos a presión.
-
Instalaciones
de tratamiento y almacenamiento de aire comprimido.
-
Sistemas
de control de emisiones y vertidos.
-
Sistemas
contra incendios.
-
Sistemas
de climatización de edificios.
-
Intercambiadores
de placas.
1.2
Plan
de mantenimiento inicial basado en instrucciones genéricas.
En este caso la consulta de los manuales de los
fabricantes se hace después de haber elaborado un borrador
inicial del plan, y
con la idea de complementar éste. En la fase final se
añaden las obligaciones
legales de mantenimiento, como en el caso anterior.
-
Fase
1: Listado de equipos significativos.
Del
inventariado de equipos de la planta, deben listarse
aquellos que tienen una entidad suficiente como para tener tareas de
mantenimiento asociadas. Este listado puede incluir motores, bombas,
válvulas,
determinados instrumentos, filtros, depósitos, etc.
Una
vez listados, es conveniente agrupar estos equipos por
tipos, de manera que sepamos cuántos tipos de equipos
significativos tenemos en
el sistema que estemos analizando.
-
Fase
2: Tareas genéricas.
Para
cada uno de los tipos de equipos, debemos preparar un
conjunto de tareas genéricas que les serían de
aplicación. Así, podemos
preparar tareas genéricas de mantenimiento para
transformadores, motores,
bombas, válvulas, etc.
-
Fase
3: Aplicación de las tareas genéricas a los
diferentes equipos.
Para
cada motor, bomba, trafo, válvula, etc., aplicaremos
las tareas genéricas preparadas en el punto anterior, de
manera que obtendremos
un listado de tareas referidas a cada equipo en concreto.
-
Fase
4: Consulta a manuales.
Es
en este punto, y no al principio, donde incluimos las
recomendaciones de los fabricantes.
-
Fase
5: Obligaciones legales.
Igual
que en el caso anterior, es necesario asegurar el
cumplimiento de las normas reglamentarias referentes a mantenimiento
que puedan
ser de aplicación.
-
PLAN DE
MANTENIMIENTO BASADO EN ANÁLISIS DE FALLOS (RCM).
2.1
¿Qué
es RCM?
RCM, Reliability Centred Maintenance, Mantenimiento
Centrado en Fiabilidad, es una técnica más dentro
de las posibles para elaborar
un plan de mantenimiento en una central de ciclo combinado y que
presenta
algunas ventajas importantes sobre otras técnicas.
Inicialmente fue desarrollada
para el sector de aviación, donde los altos costes derivados
de la sustitución
sistemática de piezas amenazaban la rentabilidad de las
compañías aéreas.
Posteriormente fue trasladada al campo industrial, después
de comprobarse los
excelentes resultados que había dado en el campo
aeronáutico.
El
objetivo fundamental de la implantación de un
mantenimiento centrado en fiabilidad o RCM en una planta industrial es
aumentar
la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento. El
análisis de una
central de ciclo combinado según esta metodología
aporta una serie de
resultados:
1)
Mejora la
comprensión del
funcionamiento de los equipos.
2)
Analiza todas
las posibilidades de
fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya
sean
producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por
actos personales.
3)
Determina una
serie de acciones
que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta. Estas
acciones
pueden ser de varios tipos:
-
Planes
de mantenimiento.
-
Procedimientos
operativos, tanto de producción como de mantenimiento.
-
Modificaciones
o mejoras posibles.
-
Adopción
de medidas provisionales en caso de fallo, que minimizan los efectos de
éste.
-
Planes
de formación.
-
Determinación
del stock de repuesto que es deseable que permanezca en planta.
En el análisis que conduce a RCM debemos contestar seis
preguntas claves:
1)
¿Cuáles
son las funciones y los
estándares de funcionamiento en cada sistema?
2)
¿Cómo
falla cada equipo?
3)
¿Cuál
es la causa de cada fallo?
4)
¿Qué
consecuencias tiene cada
fallo?
5)
¿Cómo
puede evitarse cada fallo?
6)
¿Qué
debe hacerse si no es posible
evitar un fallo?
El proceso atraviesa una serie de fases para cada uno de
los sistemas en que se puede descomponer la planta:
-
Fase 0:
Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y
elementos
que componen el sistema que se está estudiando.
Recopilación de esquemas,
diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
- Fase 1: Estudio
detallado del funcionamiento del sistema. Listado de
funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada
subsistema y
de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.
-
Fase 2: Determinación
de los fallos funcionales y fallos técnicos. Nos
podremos ayudar en esta fase del histórico de
averías y consultando al personal
de mantenimientote y de operaciones, además de ayudarnos de
diagramas lógicos y
diagramas funcionales.
- Fase 3: Determinación
de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos
encontrados en la fase anterior. Por ejemplo si el nivel de agua de
alimentación es bajo puede ser por:
1)
Bombas de
condensado no impulsan
agua desde el condensador.
2)
Hay alguna
tubería rota u
obstruida.
3)
Válvula
de recirculación de las
bombas del condensador está totalmente abierta.
4)
Fuga
importante en la caldera.
5)
Fuga o rotura
en el cuerpo del
tanque de agua de alimentación.
6)
Válvula
de drenaje abierta o en
mal estado.
7)
El sistema de
control de nivel no
funciona correctamente.
- Fase 4: Estudio de
las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de
los fallos en críticos, importantes o tolerables en
función de esas
consecuencias. Para que un fallo sea considerado crítico
debe cumplir alguna de
las siguientes condiciones:
1)
Que pueda
ocasionar un accidente
que afecte a la seguridad o al medioambiente, y que existan ciertas
posibilidades de que ocurra.
2)
Que suponga
una parada de planta o
afecte a la potencia neta de la planta o a su rendimiento.
3)
Que la
reparación del fallo más
los fallos que provoque éste sea superior a cierta cantidad.
- Fase 5:
Determinación de medidas preventivas que eviten o
atenúen los efectos
de los fallos, suelen
ser de 5 clases:
1)
Tareas
de mantenimiento, que se divide en 7 tipos.
Tipo 1:
Inspecciones visuales.
Tipo 2:
Lubricación.
Tipo 3:
Verificaciones de correcto funcionamiento realizados con instrumentos
propios
del equipo.
Tipo 4:
Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos
externos
del equipo.
Tipo 5:
Tareas condicionales. Se realizan dependiendo del estado en que se
encuentre el
equipo.
Tipo 6:
Tareas sistemáticas, realizadas cada ciertas horas de
funcionamiento, o cada
cierto tiempo, sin importar cómo se encuentre el equipo.
Tipo 7:
Grandes revisiones u Overhaul, cuyo objetivo es dejar el equipo como
nuevo.
2)
Mejoras y
modificaciones de la
instalación, que pueden ser:
a)
Cambios en
los materiales.
b)
Cambios en el
diseño de una pieza.
c)
Instalación
de sistemas de
detección.
d)
Cambios en el
diseño de una instalación.
e)
Cambios en
las condiciones
externas al ítem.
3)
Cambios en
los procedimientos de
operación
4)
Cambios en
los procedimientos de
mantenimiento.
5)
Formación.
- Fase 6:
Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes
categorías:
elaboración del plan de mantenimiento, lista de mejoras,
planes de formación y
procedimientos de operación y de mantenimiento. Entre estos
grupos pueden
estar:
1)
Plan de
mantenimiento.
2)
Listas de
mejoras.
3)
Formación.
4)
Lista de
procedimientos de
operación y mantenimiento a mejorar.
-
Fase 7: Puesta en
marcha de las medidas preventivas que se han visto en el
punto anterior y que dan como resultado los siguientes puntos:
1)
Plan de
mantenimiento.
2)
Lista de
mejoras.
3)
Plan de
formación.
4)
Manual de
operación y
mantenimiento.
-
DIFERENCIAS ENTRE EL PLAN
DE MANTENIMIENTO INCIAL Y RCM.
Comparando
el plan inicial, basado sobre
todo en las recomendaciones de los
fabricantes, con el nuevo, basado en el análisis de fallos,
habrá diferencias
notables:
1) En algunos
casos, habrá nuevas
tareas de mantenimiento, allí donde el fabricante no
consideró necesarias
ninguna.
2)
En otros
casos, se habrán
eliminado algunas de las tareas por considerarse que los fallos que
trataban de
evitar son perfectamente a sumibles, es más
económico solucionar el fallo cuando
ocurre que hacer las tareas preventivas.
-
AGRUPACIÓN EN
GAMAS DE MANTENIMIENTO.
Una
vez elaborada la lista de
tareas que compondrán el plan de mantenimiento es
conveniente agruparlas, las
tareas también llamadas gamas se agruparán
teniendo en cuenta los siguientes
aspecto en gamas diarias, semanales y mensuales y anuales, los aspectos
son:
-
Tareas
referidas al mismo área, eléctricas,
refrigeración, etc.
-
Tareas
referidas al mismo equipo.
-
Tareas
que deben ser realizadas por profesionales de la misma especialidad.
-
Tareas
agrupas por frecuencias de realización.
1)
Gamas
diarias, son tareas que se
realizan fácilmente.
2) Gamas
semanales y mensuales,
complementan a otras tareas más complicadas, que no esta
justificado realizar a
diario, implican desmontajes, paradas de equipos o tomas de datos
laboriosas.
3)
Gamas
anuales. Suponen en algunos
casos la revisión completa del equipo, Overhaul.
|
